智能数显仪表系统故障的基本分析步骤

智能数显仪表系统故障的基本分析步骤:
   智能数显仪表测量参数一般分为压力、温度、流量、液位四大参数。       
   1.首先,在分析智能数显仪表故障前,要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产技术情况及条件,了解仪表系统的设计方案、设计意图,仪表系统的结构、特点、性能及参数要求等。
   2.如果仪表记录曲线为一条死线(一点变化也没有的线称死线),或记录曲线原来为波动,现在突然变成一条直线;故障很可能在仪表系统。因为目前记录仪表大多是DCS计算机系统,灵敏度非常高,参数的变化能非常灵敏的反应出来。此时可人为地改变一下技术参数,看曲线变化情况。如不变化,基本断定是仪表系统出了问题;如有正常变化,基本断定仪表系统没有大的问题。
   3.在分析检测智能数显仪表系统故障之前,要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况,查看故障仪表的记录曲线,进行综合分析,以确定仪表故障因素所在。
   4.故障出现以前仪表记录曲线一直表现正常,出现波动后记录曲线变得毫无规律或使系统难以控制,甚至连手动操作也不能控制,此时故障可能是技术操作系统造成的。
   5.变化技术参数时,发现记录曲线发生突变或跳到*大或*小,此时的故障也常在仪表系统。
   6.当发现DCS显示仪表不正常时,可以到现场检测同一直观仪表的提示值,如果它们差别很大,则很可能是仪表系统出现故障。
    总之,分析智能数显仪表故障因素时,要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化,这些都可能是造成智能数显仪表系统故障的因素。所以,我们要从智能数显仪表系统和技术操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,检测因素所在。

    二、四大测量参数仪表控制系统故障分析步骤
    1.温度控制仪表系统故障分析步骤
       分析温度控制仪表系统故障时,首先要注意两点:该系统仪表多采用电动仪表测量、提示、控制;该系统仪表的测量往往滞后较大。
      (1)温度仪表系统的提示值突然变到*大或*小,一般为仪表系统故障。因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生突然变化。此时的故障因素多是热电偶、热电阻、补偿导线断线或变送器放大器失灵造成。
      (2)温度控制仪表系统提示出现快速振荡现象,多为控制参数PID调整不当造成。
      (3)温度控制仪表系统提示出现大幅缓慢的波动,很可能是由于技术操作变化引起的,如当时技术操作没有变化,则很可能是仪表控制系统本身的故障。
      (4)温度控制系统本身的故障分析步骤:检测调节阀输入信号是否变化,输入信号不变化,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了;检测调节阀定位器输入信号是否变化,输入信号不变化,输出信号变化,定位器有故障;检测定位器输入信号有变化,再查调节器输出有无变化,如果调节器输入不变化,输出变化,此时是调节器本身的故障。
   
2.流量控制仪表系统故障分析步骤
      (1)流量控制仪表系统提示值达到*小时,首先检测现场检测仪表,如果正常,则故障在显示仪表。当现场检测仪表提示也*小,则检测调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到调节器之间故障。当现场检测仪表提示*小,调节阀开度正常,故障因素很可能是系统压力不够、系统管路堵塞、泵不上量、介质结晶、操作不当等因素造成。若是仪表方面的故障,因素有:孔板差压流量计可能是正压引压导管堵;差压变送器正压室漏;机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等。
      (2)流量控制仪表系统提示值达到*大时,则检测仪表也常常会提示*大。此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为技术操作因素造成。若流量值降不下来,则是仪表系统的因素造成,检测流量控制仪表系统的调节阀是否动作;检测仪表测量引压系统是否正常;检测仪表信号传送系统是否正常。
      (3)流量控制仪表系统提示值波动较频繁,可将控制改到手动,如果波动减小,则是仪表方面的因素或是仪表控制参数PID不合适,如果波动仍频繁,则是技术操作方面因素造成。
    
3.压力控制仪表系统故障分析步骤
      (1)压力控制系统仪表提示出现快速振荡波动时,首先检测技术操作有无变化,这种变化多半是技术操作和调节器PID参数整定不好造成。

      (2)压力控制系统仪表提示出现死线,技术操作变化了压力提示还是不变化,一般故障出现在压力测量系统中,首先检测测量引压导管系统是否有堵的现象,不堵,检测压力变送器输出系统有无变化,有变化,故障出在控制器测量提示系统。 
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